Słowo (np. pizza):
Miasto:

Jesteś w > Podróż w czasie > Biurowiec Zakładów Metalowych w Bielsku-Białej z roku 1973

Biurowiec Zakładów Metalowych w Bielsku-Białej z roku 1973

Rodzaj: Zdjęcie, Autor: komorowice, Dodano: 2016-10-22 14:45:34
Rok zrobienia zdjęcia: 1970-1979
Kategoria: Fabryki i Firmy, Ulicówka, Wspomnienie PRL-u,
 Budynek biurowy Zakładów Metalowych w Bielsku-Białej przy ul. Komorowickiej 53
Zdjęciew dla OBR SM BOSMAL wykonał Władysław Drohomirecki dokumentując wykonanie prototypowej serii samochodów Syrena BOSTO.
bladzmiana

Komentarze

Zakłady Metalowe w Bielsku-Białej
Data: 2016-10-22 Autor: komorowice
Zakłady Metalowe w Bielsku-Białej Nazwa tego zakładu, dziś już nieistniejącego (w 1972 r. został włączony w skład Fabryki Samochodów Małolitrażowych, a później sprzedany Fiatowi), przywodzi na myśl lata pięćdziesiąte i sześćdziesiąte ubiegłego wieku. Wydawało się wtedy, że istniejący porządek świata jest wieczny. Nie ucichły jeszcze echa wojny koreańskiej (1950-53), a już zaczęły się konflikty na Kubie (1956-59) i w Wietnamie (1957-1960). Był to ponury i groźny zarazem okres zimnej wojny. Sowiecki imperializm pod czerwonymi sztandarami komunizmu, starał się zawojować cały świat. Wyścig zbrojeń trwał w najlepsze, w którym z przymusu uczestniczyła także PRL. Dziś można tylko zadumać się nad refleksją, iż jakiś nikły udział w tym szaleństwie przypadł pracownikom „Zakładów Metalowych”. Przy czym nikt nie pytał ich o zdanie w tej sprawie. Zniewolony był przecież cały nasz naród. Mamy rok 1951 i z BISPOL-u zostają wyodrębnione „Zakłady Metalowe”. Jaki cel przyświecał tej zmianie organizacyjnej? Pewną wskazówkę możemy znaleźć w opracowaniu P. Boligłowy pt. „Przemysł obronny PRL w latach 1945 – 1989”. Poniżej cytuję obszerniejszy fragment tego opracowania: „W 1951 r. przyjęto uchwałę Rady Ministrów w sprawie rozwoju produkcji zbrojeniowej w latach 1951-1953. Była ona odzwierciedleniem zamysłu Stalina, jakoby Polska miała stać się zapleczem dla wojsk radzieckich stacjonujących w kraju oraz w NRD na wypadek wojny z zachodem. Powstawały nowe zakłady zbrojeniowe i rozbudowywano obecnie istniejące. Powiększono rodzaje produkowanego uzbrojenia oraz wprowadzano nowe typy broni, amunicji i sprzętu …...., siedem rodzajów broni strzeleckiej, trzynaście rodzajów nabojów strzeleckich, artyleryjskich i min, sześć rodzajów armat i moździerzy, trzydzieści rodzajów sprzętu optycznego, trzy rodzaje radiostacji.” Realizując powyższą uchwałę, wiele zakładów przemysłowych, również w Bielsku-Białej, pracowało na rzecz wojska, prowadząc oprócz produkcji cywilnej także wojskową. Niektóre zakłady nosiły nic nie znaczące nazwy jak np. A8 (późniejsza Apena), M8 (późniejsza Indukta) czy Z7, czyli właśnie „Zakłady Metalowe”. W zakładzie tym, będącym wcześniej częścią przedwojennej firmy „Bartelmuss i Suchy”, a po wojnie „BISPOL-u”, zlokalizowano produkcję części do pocisków artyleryjskich i ogniw taśmy nabojowej. Zakład podlegał Ministerstwu Przemysłu Maszynowego za pośrednictwem Zjednoczenia Przemysłu Precyzyjnego, w którego strukturze, dla niepoznaki, zebrane były właśnie zakłady zbrojeniowe. Był on oczywiście odpowiednio chroniony. Straż przemysłowa była uzbrojona, na portierni stał strażnik z karabinem z czego jednak z czasem zrezygnowano. Zakład znajdował się też pod dyskretną choć staranną „opieką” służb kontrwywiadu. Pracownicy mający styczność z produkcją zbrojeniową, przed podjęciem zatrudnienia podpisywali zobowiązanie do zachowania tajemnicy, a dla niektórych stanowisk niezbędnym było posiadanie dopuszczenia do prac w charakterze tajnym. Wróćmy jednak do produkcji. Mowa będzie o okresie od 1952 r. do 1971 roku t.j. do stopniowego zaniku produkcji dla wojska. Należy tu zaznaczyć, że produkcja ta była tylko częścią działalności zakładu. Wytwarzał on bowiem szereg innych i to bardzo różnorodnych wyrobów. Z grubsza biorąc struktura produkcji była następująca: Wydział produkcyjny Pr-1, prasy cierne – produkcja śrub i innych elementów dla kolejnictwa; Wydział produkcyjny Pr-3, automaty - produkcja armatury sieci domowej i dla motoryzacji (np. kraniki paliwowe do motorowerów), części dla wyrobów produkowanych dla wojska; Wydział produkcyjny Pr-4, produkcja łańcuchów Galla (od 1954 r.) do motocykli i motorowerów ale także dla helikopterów; Wydział produkcyjny Pr-5, odlewnia ciśnieniowa – produkcja odlewów ze stopów aluminium i cynku. Nowy wydział tej odlewni oddany do użytku w r. 1964, wyposażony został w 62 nowoczesne maszyny, stając się dominującą częścią profilu produkcyjnego; Wydział produkcyjny Pr-2, produkcja specjalna czyli właśnie to, co jest przedmiotem niniejszego opracowania. Były oczywiście wydziały pomocnicze jak Wydział Remontu i solidnie wyposażona Narzędziownia. Nie można też nie wspomnieć o rozbudowanym ze względu na potrzeby produkcji wojskowej, Dziale Kontroli Technicznej z Izbą Pomiarów i Laboratorium. W zakładzie funkcjonowało Przedstawicielstwo Wojskowe, którym kierowali oficerowie specjaliści ale które zatrudniało też pracowników cywilnych nadzorujących przestrzeganie technologii produkcji i dokonujących odbiorów wyrobów gotowych na rzecz wojska. Przechodząc do opisu samego Wydziału produkcyjnego Pr-2 oraz realizowanej w nim produkcji należy zaznaczyć, że był on zlokalizowany w części jednej z dwóch nowych, murowanych hal produkcyjnych (stare hale były drewniane), a w drugiej oddzielonej części mieściła się Narzędziownia. Od początku istnienia zakładu realizowano intensywny program inwestycyjny polegający na budowie nowych hal produkcyjnych. Zwieńczeniem tego procesu było oddanie do użytku w roku 1969, nowego budynku administracyjnego widocznego na tytułowym zdjęciu. Obiekt został zbudowany na miejscu wyburzonego, wiekowego budynku, który w r. 1878 wznieśli jako „Tuchfabrik” - zakład włókienniczy – Schulz & Zipser. Ale to było jeszcze w czasach Jaśnie Panującego Franciszka Józefa w galicyjskiej Białej.
Zakłady Metalowe
Data: 2016-10-22 Autor: emka
No proszę, człowiek uczy się całe życie. Nie znalem tej historii.
Do autora "komorowice"
Data: 2016-10-23 Autor: korzeniowski
Halo "komorowice", Twój - przepraszam, Pana - wsppaniały komentarz jest unikalnym świadectwem tamtych dramatycznych lat. Więc pisz dalej i publikuj więcej! Znam ten okres trochę, gdzieś w 1954 r. byłem pracownikiem cywilnym w 17-tym RPW w przemyśle materiałów wybuchowych. Zapewne wiesz, co to oznacza. Pozdrawiam serdecznie.
Zakłady
Data: 2016-10-23 Autor: Andrzej001
Moja Mama była w drugiej połowie lat 60. lekarzem dentystą w Zakładach Metalowych. Mówiła, że gabinet jest bardzo dobrze wyposażony. I to wszystko, nigdy nie mogłem z niej wydobyć nic o ZM. Raczej nie była dopuszczona do tajemnic, ale kto wie... W końcu wyrywała i borowała zęby tym, którzy coś wiedzieli... A poważnie, już na studiach w latach 70., gdy za Gierka paranoja trochę zelżała, dowiedziałem się, że słowo "metalowy" było kluczem. Miały je mieć w nazwie te fabryki, które produkowały dla wojska. Ale czy to prawda?...
Dyrektor
Data: 2016-10-23 Autor: korzeniowski
A dyrektorem tegoż zakładu był mój krewniak, Erwin Dylik. I nawet na mocno wilgotnych spotkaniach rodzinnych nie puszczał farbę. Aczkolwiek wiedziano, że jego produkty były testowane na już nie istniejącej strzelnicy wojskowej w Kamienicy.
Co produkowano w Zakładach Metalowych?
Data: 2016-10-23 Autor: nie zarejestrowany ~komorowice
Produkt – elementy uzbrojenia Asortyment produkcji obejmował przede wszystkim skorupy pocisków odłamkowych i przeciwpancernych 57 mm do armaty S-60 oraz ogniwa taśmy nabojowej do działka lotniczego NR-23. Na zdjęciu poniżej – armata S-60 i obok na ziemi kompletne pociski, z których w naszym zakładzie produkowano jedynie skorupy. Wszystkie te wyroby były produkowane na sowieckiej licencji i w oparciu o sowiecką dokumentację. Jej źródłem były znane zakłady zbrojeniowe w rosyjskiej Tule. Skorupa odłamkowa składała się z korpusu z komorą na ładunek wybuchowy i zaprasowanym na korpusie miedzianym pierścieniu wiodącym oraz tzw. „nakrętki” czyli korpusu smugacza wkręconego od strony dna, Skorupa przeciwpancerna wykonana była ze stali, a na ostro zakończonym „szpicu” był lutowany tzw. czepiec czyli czołowa część pocisku z materiału o niższej twardości, który po uderzeniu np. w pancerz czołgu (nie zawsze przecież prostopadłym), niejako przylepiał się do jego powierzchni ułatwiając twardej części pocisku – przebicie pancerza. Ładunek wybuchowy znajdował się w dennej części pocisku. Wyżej wymienione wyroby oznaczone były dla potrzeb korespondencji jawnej symbolami Art. 2 i Art. 4 Odmiennym zarówno ze względu na funkcję jak i technologię produkcji były ogniwa taśmy nabojowej. Wytwarzane w setkach tysięcy sztuk na linii kilkudziesięciu pras realizujących kolejne operacje metodą tłoczenia na zimno były następnie poddawane odpowiedniej obróbce cieplnej i bębnowane. Zarówno skorupy pocisków (starannie konserwowane smarem armatnim) jak i ogniwa, pakowane były do drewnianych skrzyń. W przypadku skorup – do skrzyń docelowych, odpowiednio większych, które po scaleniu pocisku z łuską mieściły po 5 sztuk gotowych do użycia nabojów. Skrzynie wykonywane były w specjalnej stolarni zlokalizowanej poza terenem zakładu. Mieściła się ona obok „Pagedu” przy ulicy Montażowej. Dokumentacja licencyjna była tak szczegółowa, że zawierała także wzornik kolorów khaki, jakim malowano omawiane skrzynki! Prosta konstrukcja jak i proste w istocie technologie obróbki nie nastręczały w zasadzie trudności natury technicznej. Maksymalnego zaangażowania jak i umiejętności zawodowych wszystkich uczestników procesu wytwarzania, wymagały jednak surowe kryteria jakościowe określone w obowiązujących „Warunkach Technicznych”. Procesy technologiczne poszczególnych wyrobów rozbite szczegółowo na kolejne operacje i czynności, były precyzyjnie opisane do najdrobniejszych szczegółów i nie można było dopuścić do najmniejszych nawet odstępstw. Oprócz tego gwarancję wymaganego poziomu jakości zapewniała rozbudowana kontrola. Szczegółowej kontroli poddawane były materiały i wyroby na każdym etapie procesu produkcyjnego od materiału wyjściowego poczynając, poprzez wszystkie następne operacje (kontrola międzyoperacyjna), aż do kontroli ostatecznej (też oczywiście 100%) przed przekazaniem partii wyrobów gotowych do odbioru wojskowego. Nie trzeba chyba dodawać, że sprawdzano starannie także wszystkie materiały pomocnicze. Kontrola ostateczna (OKT) polegała na ponownym sprawdzaniu wszystkich kilkudziesięciu wymiarów skorupy pocisku. Ze względu na masowość produkcji stosowano sprawdziany zamiast ogólnie używanych uniwersalnych przyrządów pomiarowych. Trzeba tu wspomnieć, że ostateczną próbą, weryfikującą cały proces produkcji i kontroli, były próby strzelania na strzelnicach lub poligonach, które przeprowadzano regularnie z udziałem przedstawicieli Wojska Polskiego i „sowieckich doradców”. Pod koniec lat siedemdziesiątych produkcja skorup zarówno odłamkowych jak i przeciwpancernych zaczęły zanikać. Zamówienia wojskowe zmieniały się na korzyść innych wyrobów. Były to przede wszystkim skorupy pocisków 30 mm do nowoczesnej sześciolufowej armaty (szybkostrzelność 6 tys. strzałów na minutę), a następnie, w oparciu o doskonale opanowaną technologie odlewania pod ciśnieniem, także korpusy granatów nasadkowych przeciwpancernych (PGN), kulkowych (KGN) i w nieco większych ilościach granaty ćwiczebne (CGN). Ogólnie były to ilości niewielkie i był to już koniec produkcji dla potrzeb wojska w „Zakładach Metalowych”.
zdjęcie armaty S-60
Data: 2016-10-23 Autor: nie zarejestrowany ~Komorowice ze zbiorów zakładk
Uzupełnienie tekstu o produkcji amunicji w Zakładach Metalowych w Bielsku-Białej
Zakłady Metalowe
Data: 2017-07-07 Autor: kajo47
Poszukuję archiwalnych zdjęć starego budynku biurowego ZM przy ul. Komorowickiej i budynków mieszkaniowych przyległych do terenu Zakładów Metalowych w kierunku Komorowic, wyburzonych w okresie tworzenia FSM.

Dodaj swój komentarz :

Temat:
Autor:
e-mail:
Wiadomość:
Zabudowa przemysłowa stare pocztówki bielsko, stare zdjęcia bielsko, archiwalne zdjęcia bielsko, pocztówki bielsko, archiwalne filmy bielsko, historia bielsko, podróż w czasie, wehikuł czasu, zdjęcia z Beskidów, historia Bielska, angielski bielsko, szkoły językowe bielsko
Czas generowania strony: 0.075 s